Завод HYUNDAI в Петербурге. Как делают Solaris, Creta и Kia Rio

Свою историю бренд Hyundai начинает с 1939 года, когда молодой автомеханик Чон Джу Ен открыл мастерскую. Со временем она разрослась до полноценного производства автомобилей, а в 1967 году была создана Hyundai Motor Company. В наши дни у этой компании 10 заводов производящих автомобили: 3 в Южной Корее, а также по одному в Турции, Китае, Бразилии, Индии, США, Чехии и России.

В 2007 году была основана «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус». В 2010 году компанией было запущено тестовое производство, а после торжественного открытия завода (в том же году) началось производство массовое. В 2012 году производственные мощности были увеличены, а в 2013 был выпущен полумиллионный автомобиль.

За 2016 год бренд Hyundai вошел в пятерку лидеров по продажам в России, уступив только Lada и Kia (при том, что бренд Kia принадлежит Hyundai Motor Company с 1998 года). В прошлом году было продано 145 254 автомобиля с шильдиком Hyundai. Автомобили с конвейера питерского завода, помимо России, поставляются в страны СНГ (Украина, Беларусь, Молдова, Грузия, Казахстан, Киргизия, Армения, Азербайджан) и страны Ближнего Востока (Тунис, Египет и Ливан).

Завод в России первый и один из немногих имеющих производство полного цикла. На одной территории площадью 200 гектаров (по адресу Левашовское шоссе, 20) расположены:

— цех штамповки кузовных деталей из листового металла
— цех сварки
— цех окраски кузовов
— цех сборки готовых автомобилей
— здание энергоблока.

В непосредственной близости также работают заводы Hyundai Mobis и Hyundai Steel. Mobis производит переднюю панель салона, передний и задний бамперы, некоторые детали интерьера, а также занимается поставками запчастей для официальных дилеров марки. Hyundai Steel занимается сортировкой и резкой листов металла для штамповки кузовных панелей и металлических частей кузова.

Кроме того, в нескольких сотнях метров от цехов работает парк поставщиков завода. В парке всего 7 компаний, которые производят для завода такие важные компоненты как кресла, внутренние панели (панели усиления), топливные баки, элементы подвески, системы кондиционирования, выхлопную систему, элементы внутренней отделки.
2

На заводе в Петербурге производится 4 модели: Hyundai Solaris седан, Hyundai Creta, Kia Rio седан и Kia Rio хетчбек. Мощность завода — 200 000 автомобилей в год. Степень локализации — 47%. Инвестиции в проект превысили 700 млн. долларов. Завод выпускает 19% от общего объема производства автомобилей в России. В настоящее время завод работает со скоростью 43 автомобиля в час, более 900 автомобилей в сутки. В 2016 году было выпущено 207 000 автомобилей. В планах на 2017 год выпуск более 220 000 автомобилей.

С августа 2011 года предприятие работает в три смены. Всего во всем заводе работает около 2 200 человек (включая офисных сотрудников). Сотрудники проходят обучение и повышение квалификации на предприятиях в Чехии и Корее.

На завод организуются экскурсии для всех желающих (запись тут), но фотографировать производство при этом не разрешают. Нам же выдалась уникальная возможность не только посетить завод Hyundai и увидеть больше обычного, но и поснимать почти все этапы производства и сборки автомобилей.

Экскурсия началась с нескольких выставочных экспонатов. В холле одного из зданий завода стоит Hyundai Solaris первого поколения. Это самый первый автомобиль, который сошел с конвейера завода в Петербурге. На капоте две росписи: одна председателя Hyundai Motor Group, вторая — Владимира Путина.
3

Образец продукции завода Hyundai Mobis — передняя панель салона в сборе:
4

В музее есть стенд с перечнем доступных цветов кузова автомобилей, выпускаемых на этом заводе. Под перечнем цветов — образцы металлических листов после всех степеней обработки кузова:
5

Производство автомобилей начинается с цеха штамповки. Точнее, начинается оно с сортировки и нарезания листов металла на заводе Hyundai Steel, но там мы не были. Завод Hyundai использует в производстве большие рулоны (для штамповки больших внешних панелей автомобиля), а вот поставщикам завода нужны рулоны небольшого размера (для штамповки панелей усиления).

Цех штамповки завода состоит из двух линий: заготовительной и штамповочной. На заготовительной линии листовой металл раскатывается, проходит очистку и обрубку. Полученные заготовки поступают на штамповку. Там работает 4 огромных пресс-машины. Первый пресс, самый мощный, вытягивает заготовки, придавая им форму будущей кузовной детали. Три других пресса завершают штамповку, обрезают излишки металла, вырубают отверстия и подгибают края. Общая мощность штамповочной линии — 5 100 тонн. Прессы, кстати, тоже производит одна из дочерних компаний Hyundai — Rotem:
6

Один и тот же пресс может штамповать детали для разных автомобилей. Это зависит от пресс-формы, которая установлена в машину. Если, скажем, нужны крылья для Hyundai Creta, операторы пресс-машин останавливают штамповку, меняют пресс-формы и снова запускают машину. Вот так выглядят пресс-формы:
7

Пресс-формы, готовые к установке внутри машины:
8

9

Панель управления пресс-машинами:
10

Рядом с прессами стоят стеллажи с кузовными деталями автомобилей. Кстати, цех штамповки — единственный на заводе, который имеет свой склад. Остальные цеха работают без хранения, сразу в производство.
11

Далее кузовные детали поступают в цех сварки:
12

Там за дело принимаются многочисленные умные сварочные роботы, которых тут более 180 единиц. Степень автоматизации в этом цехе равен 100% (если не считать операторов, которые следят за работой роботов).
13

Цех сварки поделен на два уровня. На нижнем производится сварка отштампованных деталей в единый каркас. А на верхнем работает монорельсовая транспортная система, которая перемещает кузовные конструкции в месту сварки.
14

15

На каждом кузове седана Solaris находится примерно 5 900 сварочных точек, а на кузове Hyundai Creta их 6 500.
16

Операторы сварочных роботов следят за процессом:
17

Еще в цехе сварки на днище наносится VIN номер. По нему роботам и сотрудникам завода будет понятно, что это за автомобиль и какие детали ему будут нужны в процессе сборки.
18

Далее полученные в процессе сварки конструкции, которые называют «голые кузова», поступают в цех окраски. Туда мы попасть не смогли, так как в помещениях цеха нужно соблюдать высокий уровень стерильности. Доступ в цех окраски разрешен только тем, кто в этом цехе работает. В цехе окраски кузова проходят 5 стадий нанесения лакокрасочного покрытия (ЛКП). Сначала кузов тщательно очищается. После чего методом электроосаждения наносится защитное антикоррозионное покрытие. Затем кузов окрашивается грунтом, который выравнивает поверхность кузова и защищает антикоррозионное покрытие. Далее наносится основной слой краски и лак. После каждого этапа кузова проходят сушку в специальных печах. Все основные операции нанесения грунта, краски и лака автоматизированы и делаются роботами, их тут более 50 единиц.
19

Окрашенные кузова поступают на конвейер цеха сборки. Здесь происходит окончательная сборка готового автомобиля из голого кузова, навесных кузовных деталей, двигателя, элементов подвески, салона и прочих частей.
20

Цех сборки состоит из четырех линий:
— линии внутренней отделки;
— линии шасси;
— линии Final 1 и Final 2.

На линии внутренней отделки в кузов монтируют жгуты, педали, тормозную систему, задний бампер, переднюю панель, а также некоторые элементы внутренней отделки:
21

Желтые и серые панели на крыльях — это способ защитить свежепокрашенный кузов от царапин при монтажных работах. Эти панели многоразовые, легко ставятся и снимаются:
22

Со стороны интересно смотрится внесение в салон и установка передней панели автомобиля. Идет она в сборе, весит немало, и габариты большие. Поэтому ее в будущей машине закрепляют при помощи манипулятора, который управляется оператором:
23

На линии шасси в кузов монтируют двигатель, коробку передач, переднюю и заднюю подвески. Самая зрелищная часть сборки автомобиля — это соединение кузова с ходовой частью (этот процесс называют «свадьбой» кузова).
24

25

26

На линии Final 1 ставят топливные баки, колеса, аккумулятор, передний бампер, стекла:
27

28

А на линии Final 2 заливают технические жидкости (масла, антифриз, тормозная жидкость, топливо). Потом устанавливают сидения, рулевое колесо и прочие недостающие части салона. Это окончательный этап сборки автомобиля:
29

После этого автомобиль готов к эксплуатации, но еще не готов к продаже и выдаче. Сначала каждый автомобиль, сошедший с конвейера, должен пройти настройку:
30

После настройки автомобиль отгоняется на линию контроля качества:
31

Контроль качества автомобилей включает в себя визуальный осмотр кузова и ЛКП на наличие дефектов.
32

Далее автомобиль проходит водный тест, где проверяется герметичность салона. Потом проверяется подкапотное пространство и днище:
33

Проверенные в здании завода автомобили выгоняются на открытый тестовый трек. Все автомобили проходят эту трассу без исключений. Нам предоставили возможность поводить автомобили по тестовому треку завода. Приготовили две машины: Hyundai Creta и новый рестайлинговый Hyundai Solaris седан (хетчбеки Solaris перестали выпускать).
34

35

Тестовый трек — это кольцевая трасса, на которой проверяются основные функции автомобиля: разгон, торможение, поведение на неровных покрытиях. Покрытие трека состоит не только из ровного асфальта, но и из разного рода неровностей. На таких неровностях проверяется поведение подвески, а также наличие паразитных звуков в салоне — «сверчков», дребезга, стуков. Если оператор трека обнаруживает в движении какой-то дефект, то этот автомобиль отправляется обратно в цех сборки на устранение дефектов.
36

Автомобили, которые успешно прошли тест, напрямую отгружаются дилерам или отправляются на автовозах в другие города и страны.
37