Как делают шарнирно-сочленённые самосвалы

Самым первым шарнирно-сочленённый самосвалом был собранный в 1966 году Gravel Charlie или просто Чарли и был он предназначен для работы на сельскохозяйственных предприятиях. С тех пор машины претерпели 10 898 изменений и улучшений и сейчас такого типа самосвалы выполняют задачи по перевозке грузов в труднопроходимых местах при строительстве новых дорог, карьерных и земляных работах. Так как же собирают эти машины.

2. Завод по производству шарнирно-сочленённых самосвалов Volvo располагается рядом со шведским городом Браас. На нём осуществляется полный цикл по производству кузовов и рамы, а также сборку самосвалов. Фото и видеосъёмка в цехах запрещены, поэтому многие иллюстрации любезно предоставлены представительством Volvo CE в России.

3. Рама шарнирно-сочленённого самосвала Volvo состоит примерно из 70 деталей. Для изготовления многих из них используется лазерная резка, которая позволяет точно (погрешность 0,01 %) и с наименьшими отходами осуществить раскрой листового металла.

4. Интересно то, что кромка деталей делается не ровной, а с насечками. Это сделано для удобства дальнейшей сборки – детали составляются как конструктор Лего, что обеспечивает точность сварки деталей. Сама сварка осуществляется в три этапа – разметка, затем рабочий «прихватывает» точечной сваркой места швов и проваривает углы, а затем робот осуществляет полную сварку.

Некоторые детали подвергаются токарной обработке – просверливаются технологические отверстия, которые небыли вырезаны на этапе лазерной резки, нарезается резьба, там, где она необходима.
Для нанесения качественного лакокрасочного покрытия металл необходимо подготовить – удалить окалины и придать необходимую шероховатость поверхности. Для этого деталь отправляют в дробеструйную камеру, где производится «обстрел» дробью диаметром от 1 до 1,6 мм. За одну минуту на деталь обрушивается 2,4 тонны стальных шариков летящих со скоростью 250 км в час. На обработку одной детали уходит от 6 до 12 минут, в зависимости от её размера.

5. После такого «душа» узлы полностью готовы к окраске и отправляются в покрасочный цех. Специальные роботы наносят слой лакокрасочного покрытия толщиной 0,1-0,152 мкр, после чего производится 30-тиминутная сушка при температуре 120 градусов. Далее деталь остужают и отправляют на сборочный конвейер.

Сборка шарнирно-сочленённых самосвалов Volvo производится на сборочном конвейере, состоящем из 60 постов, 23 из которых роботизированы. Линия конвейера тут не прямолинейная. Посты располагаются змейкой, что позволяет разместить производство более компактно. На каждую операцию отводится 42 минуты, а на 46 минуте деталь перемещается на следующий пост сборки. По всему сборочному цеху развешены электронные часы, которые отсчитывают оставшееся до перемещения время.

6. Сначала на раму устанавливаются крепления, затем протягивается «нервная и кровеносная системы» самосвала – электропроводка, топливопроводы и теплообменники. Далее передний мосты, рычаги подвески и амортизаторы.

7. На следующем этапе добавляется «сердце машины» – двигатель с КПП и гидравлика, а также рулевое управление. После этого производится регулировка, устанавливается топливный бак, радиатор и осуществляется проверка.

8. Только после этого шарнирно-сочленённому самосвалу устанавливают «голову» – кабину, которая предварительно собрана на заводе Volvo CE расположенном неподалёку. Ну и в завершении машину «одевают», установив капот, крылья, кузов, заливают жидкости и подают «тапочки», выбор которых достаточно велик: 24 стандартных варианта шин и ещё 50 видов различной специальной «обувки».

9. Перед отправкой клиенту 100% шарнирно-сочленённых самосвалов Volvo отправляются на диагностику, а затем на «беговую дорожку» для проверки работы всех систем автомобиля.

10. В результате получается вот такой красавец

11. А так он выглядит в профиль

Источник

 

Опубликовано: 23 июня 2016

Читайте также:

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *